注塑企業為什麼要打造數字化、智慧化工廠？

近十幾年來，一些概念性名詞如人工智慧、大資料、雲計算、物聯網、工業網際網路、區塊鏈、5G等大家都已耳熟能詳。這些

新一代資訊科技，究竟如何服務注塑企業？

作為一個傳統的行業，注塑行業有廣闊的下游需要開發，市場規模超過萬億，全國

20多萬

家注塑加工企業，國內注塑裝置存量

300多萬臺

，每年增量

20萬臺左右

。經常有注塑企業客戶諮詢，到底該如何看待智慧製造和數字化轉型，怎麼才能正確把握它在企業的定位？

目前，注塑企業在轉型的過程中，主要存在以下的問題：

1.重自動化，輕數字化

前幾年業內提倡“機器換人”，注塑企業購置了大量的自動化裝備，但OEE（裝置綜合效率）沒有真正提升起來，這些都可以透過數字化手段不斷提升。部分中小注塑企業對透過數字化改造實現提質增效、降本增效、減人增效的認識不夠深刻，徘徊在“不懂、不敢、不願”的邊緣。我們知道，自動化是重資產，數字化是輕投入，企業一定要打破思維定式，可以先數字化提升整體效能，再反向帶動關鍵環節的自動化，實現良性過渡。

2.重產線、車間的數字化改造，輕數字化工廠建設

車間和工廠就是區域性和整體的關係，如果處理不好兩者關係，一定會影響大局。從已有的效果和重視程度來看，數字化產線、數字化車間的示範性逐漸降低，現在主方向是數字化工廠，提倡企業向全面數字化轉型。如果缺少整體系統規劃，改造過程中會出現了新的資料孤島、產線孤島甚至是車間孤島。所以數字化工廠一定要整體設計，分步分階段實施，底線是資料的互聯互通，寧可部分環節水平低一些。

3.大企業率先實施，中小企業逐漸發力

在前些年，注塑行業數字化轉型主要在國企、央企、軍工企業、上市企業、龍頭企業等大企業展開，雖然有一定突破和行業帶動作用，但始終讓中小注塑企業覺得智慧製造“可遠觀而不可褻玩焉”。近些年，隨著數字化、智慧化技術的快速普及，中小型注塑企業開始重視數字化轉型，並探索適合自身業務發展的模式。

4.重智慧製造理論，輕推動工作的良性方法

根據不少注塑企業客戶的反饋，有些數字化服務商在跟企業交流時，一上來都是一系列高大上的名詞，如物聯網、工業網際網路、雲計算、5G、區塊鏈、人工智慧等，除了讓企業管理者直接蒙圈外，還有喧賓奪主，讓企業管理層覺得難以掌控的嫌疑。好的數字化服務商不是天生的，確切的說是跟企業客戶一同成長起來的。注塑企業數字化轉型升級的背後，一定需要優秀的專注注塑行業的數字化系統服務商做支撐。

從現實出發，注塑企業數字化智慧化轉型需要從以下幾個方面重點考慮：

1.明確參照案例

針對中小型企業而言，大型企業的數字化轉型案例不能成為真正可參考的樣本，究其根本原因，主要是無法結合中小企業生產實際，不能真正落地，很多時候只能借鑑經驗，不能照搬照抄模式和方法。適合中小型注塑企業的解決方案的特徵應該包括模組化、靈活化、可操作、低門檻、易接受、短投入、見效快、可預判……諸如此類，歸根到底就是靠譜好用。

作為注塑企業負責人而言，把控自身投入的資金壓力，同時多瞭解同行的成功案例，尤其是跟自己情況相似的企業是如何選擇供應商，如何實施的專案，這樣可以避免走彎路。

2.瞭解真正的需求

注塑企業要量體裁衣，需要了解在已有情況下哪些環節可以改進，哪些是現在可以集中精力解決的，哪些是可以三到五年後再解決？針對實際情況，進行專案規劃。很多注塑企業由於資金和專業人員有限，沒辦法直接做整個工廠的數字化、智慧化轉型，可以先從基礎成熟的車間做起，有條件的企業可以先從新建工廠做起。但一定要想好整體定位和設計，明確先做什麼，先做哪個環節，現階段可以做什麼，保證企業自身定位。

3.做好精細化管理

在推進工廠數字化、智慧化的程序中做到事半功倍，必須先做好精細化管理，尤其從生產車間做起，比如流程化、規範化、扁平化等。推行智慧製造一定是一把手工程，高層管理人員一定要思想和認知一致，這就要及時組織和參與專業的培訓，有意識的培養數字化人才，讓管理層更好的理解企業各環節的真實需求，最佳化生產和管理節奏。

4.參考N+X正規化

注塑企業在數字化轉型中可以參考“N+X”正規化，其中N是行業裡的通用項，X是企業的定製項，即把注塑行業裡建設數字化工廠的共性環節，按照具體的下游行業提煉出來，進行模組化、規範化、具體化，作為參考的基礎，把部分企業的個性化需求按照模組整理後作為定製化選項。用大家都喜愛的火鍋做個類比，N是滿足若干人份的底料（對應不同行業）、配菜、調料等，X是各類定量的葷素菜，客戶可以根據自己的需要和實際情況像點菜一樣進行靈活搭配，並快速實現轉型。

注塑企業快速高效推進數字化轉型，主要有以下基本要求：

1.裝置升級，實現智慧互聯

注塑工廠裝置品牌千差萬別，很難做到全廠統一，注塑工廠想要往數字化轉型，最大的難題是裝置聯網。相對來講，新裝置聯網相對比較容易，老舊裝置可以加裝數採系統與介面模組、通訊協議軟體、數控系統模組、感測器等進行改造，實現向智慧互聯裝備的轉換，並能自動採集裝置狀態、位置與產能等各種引數等資料，實時瞭解裝置資訊。

2.實現生產資料完整採集

透過加裝智慧感測器、4G/5G 模組、LoRa、NB-IoT、智慧閘道器等方式，實現裝置聯網與生產系統的整合，可自動採集生產資料，結合大資料演算法分析，以工廠看板、圖表、APP等形式呈現。企業可以實時監控裝置狀態、工藝與專案配置，模具管理，裝置維修及保養預警等，能夠讓注塑車間變得更加“智慧化”。同時，裝置可以透過深度學習去了解真正“好”的注塑工藝，當引數出現偏差的時候，能夠實時預警，最大限度地提高生產良率，杜絕不良產品的發生。

3.物料打碼、標識與掃碼

物料、易耗件、半成品直至成品的製造過程透過打碼、標識與掃碼，採集產品產量、質量及生產進度等資料，實現從物料、半成品到成品出庫整個生產過程的數字化管理。

此外，企業還可以透過條碼實現產品追溯、質量管理、生產管理、人員管理等。比如，如果某一批次產品出現了質量問題，可以透過掃碼查詢到這批次產品是哪一臺裝置生產的，生產時間和生產人員都可以追蹤到。這是數字化最基礎的一個應用。更深層次的，可以把質量資訊統計起來，把所有的生產裝置監控起來，進而來做資料分析。比如，可以知道，某臺裝置最近在某個時間段頻繁出現不良，那麼系統就會告知管理人員排查故障。透過資料分析進行判斷是人員問題，還是裝置問題，最終解決問題，達到提高產品質量的目的。

4.智慧排產和科學生產

注塑產品種類日益增多，客戶交期日趨嚴格，用更少的人，更短的時間，更少的庫存，生產出更多的產品， 比如改變依靠人工經驗的EXCEL排產，利用智慧排產實現最最佳化的排程，可以最大化降低人員成本，提高排產準確性和效率。透過合理的計劃排程，實現按需生產，精益製造，柔性製造，使企業生產與經營無縫銜接，實現生產科學性、高效性、靈活性，從而帶動整個工廠更加快速、高效運作，縮短週期，提升產能。

5.全員聯網與人機協同

不同層級人員透過使用智慧終端（PC、平板、移動裝置）與雲平臺實現互聯，實現企業全員聯網與人機系統協同，採集領料表單、加工工單、工藝檔案、操作規範、質量檢驗、成本管控、訂單管理等產、供、進、存、銷等相關聯業務的資料實時共享。

最終實現最佳化資源配置，如人、財、物、水、電、氣等；最佳化生產過程，如工藝最佳化、生產節拍最佳化、排產最佳化、質檢方式最佳化（智慧質檢）、保養維修最佳化；最佳化工作流程，如產、供、銷、進、存等管理人員之間的互相關係的最佳化，全員視覺化和協同化生產。

從行業和企業層面，對於注塑企業來說，其發展壯大、生存之道才是最實際的，簡單來說是提高營收和盈利能力，最直觀的追求是

提質、降本、增效

。所以數字化智慧化落地到注塑企業，一定是根據自己的實際需要有序展開（量體裁衣），不能為了智慧製造而推行智慧製造，不要刻意追求數字化，想清楚企業的痛點、自身未被滿足的需求。數字化首先是工具，其次才是目標，爭取用20%的資金投入，解決80%的基本問題。

從目前行業裡的成功案例來看，注塑企業不必過多追求裝置的先進性（自動化），可在資訊化的基礎上，逐漸轉向數字化。簡單來說在一定的基礎上先進行數字化，反向帶動自動化，逐步實現智慧化。針對個別投入大、難度高的環節，等到管理水平達到一定階段以後再去嘗試，可以儘可能降低風險。

在推進注塑企業實現智慧製造和數字化轉型的過程中，泛盾注塑雲從生產現場管理到生產決策管理場景，

搭建多接入、廣覆蓋、視覺化的數字化協同管理平臺，覆蓋從訂單下達到成品交付的全過程

，提供包括生產資料採集及智慧分析、一鍵智慧排產及排程管理、物料管理、成品及半成品管理、裝置監控、模具生命週期管理、質量追溯、供應鏈管理等，管控整個生產過程，提高注塑車間的數字化管理水平，實現溯源製造、透明製造、敏捷製造，從而提升整個工廠的智慧製造水平。