如何利用MES系統進行生產防錯？

導讀：本文將為大家介紹汽車外飾行業如何利用MES系統進行生產防錯！

作者：楊偉

汽車外飾

主要指汽車前後保險槓、尾門、門檻、翼子板、擾流板、把手等透過螺栓和卡扣或膠條連線在車身上的部件，在車身外部主要起裝飾和保護功能。

汽車外飾件的主要製造工藝有注塑、塗裝、粘合、裝配。汽車外飾行業企業在生產管理上主要有以下特點：

客戶相對單一，企業通常只面對一個主機廠；

生產計劃波動頻繁，主機廠中長期需求計劃經常變動導致企業生產計劃變動；

精準供貨要求高，排序供貨要求企業在短時間內完成高質量的供貨；

生產裝配節拍快，生產節拍要高於主機廠生產節拍確保排序供貨；

庫存低，庫存週轉頻率高，外購件平均4個小時庫存，自制件半成品1。5天庫存；

產品追溯性要求高，產品要求具備全生產過程和要素的精確追溯；

零部件存在大量的相似件。

對於以上所提到的汽車外飾低庫存、高節拍、快速備貨、精準供貨的製造特點，

生產過程中一旦出現錯誤往往會被各個製造環節進行重複放大。

所謂的

錯誤

是指製造結果與預期發生偏離，最終產生製造缺陷。

而造成錯誤的主因往往是人，

如員工疏忽導致原材料使用錯誤造成產品批次報廢，員工沒有核對零件粘接時間將不達標產品投入使用造成產品缺陷，長時間重複性工作導致員工疲勞產生的零部件錯漏裝等。如何避免錯誤的產生一直是外飾行業持續面臨的問題。

透過將工作變得簡單，將可變通的地方固定化，減少員工動腦，避免過多的人工生產干預，可以有效的避免或減少錯誤產生，就好比用計算機代替口算。

下面介紹汽車外飾行業如何利用MES系統進行生產防錯，直接減少製造過程中的浪費，提高產品合格率和生產效率，進而降低生產成本，提高企業綜合利潤。

一．注塑環節涉及防錯

① 原材料（注塑粒子）投入防錯

易錯點：加料員工疏忽易造成注塑粒子加料錯誤。

汽車外飾產品多數是塑膠製品，主要原材料為注塑粒子，同一種供應商的不同型號粒子往往採用相同包裝，材料形態也基本一樣。在生產過程中，容易產生注塑粒子加料錯誤，從而造成批次產品報廢，那麼如何避免這樣的事情發生呢？

防錯方法：運用MES和電磁鎖透過加料驗證實現防錯。

對每個料斗加裝電磁鎖，電磁鎖處於常閉狀態，同時每個料斗上貼上對應的粒子牌號二維碼，當員工在向料斗中加入原材料時，需要在MES中依次掃描料斗上的二維碼，以及粒子包裝上廠家附帶的牌號二維碼，當兩者一致時MES給出資訊通知電磁鎖開啟，員工加入原材料；否則MES發出錯誤報警，電磁鎖無法收到開鎖訊號。

② 產品條碼列印防錯

易錯點：出生條碼經常出現A產品貼上了B的標籤。

每個產品在被注塑出來後，會被貼上上出生條碼，條碼會伴隨產品一生，透過條碼在MES中可以查詢到產品的全部生產資訊，因此條碼是產品生產和追溯的關鍵條件。如果出生條碼錯誤，就如同身份證資訊錯誤一樣，會導致產品後續生產無法進行正常的掃描，而且出生條碼錯誤一般是批次性的，會對生產進度造成比較大影響。那麼如何保證出生條碼的準確性？

防錯方式：運用注塑機+MES+鐳射打碼機，實現出生條碼與模具的有效關聯。

使用鐳射條碼取代人工貼上條碼，避免人員疏忽造成錯誤發生。注塑機更換模具後選擇對應的模具引數，每次注塑機開模的時候將模具引數發給MES，MES根據模參產生產品條碼發給鐳射打碼裝置，當機器人抓手將產品移動到打碼位置時觸發鐳射打碼，整個過程避免人工干預造成錯誤。

二．塗裝環節涉及防錯

① 多次噴塗防錯

易錯點：產品被多次重複噴塗導致產品報廢。

在塗裝環節，由於產品塗裝缺陷，經常需要將產品塗裝缺陷的區域打磨後再次進入塗裝線進行全面噴塗，每次噴塗都會相應的增加產品厚度。如何準確的把控產品的噴塗次數呢？

防錯方法：利用MES記錄產品的噴塗次數，進而限制多次重複噴塗。

首先在MES中設定產品被允許的最大噴塗次數，產品在每次打磨的時候都需在MES中掃描出生條碼，記錄缺陷位置、型別以及處理結果為打磨。當同一個條碼掃描打磨次數達到上限的時候，MES系統限制掃描，該產品最終只能選擇報廢。

② 異色噴塗防錯

易錯點：產品返噴前後顏色違規，產品報工後導致不良產品流出。

產品在被打磨後返噴的時候，對於返噴的顏色是有要求的，例如前一次噴的是黑色，下一次允許噴成其他色，但是如果前一次是白色，下一次如果噴成其他顏色就會出現色差。而新員工往往會在這裡發生錯誤，那麼如何避免不符合規範的異色返噴呢？

防錯方法：在MES中進行返噴顏色管控，避免出現違規產品的報工。

在MES中設定返噴規則，員工在產品出塗裝線的時候在MES中掃描出生條碼，如果是返噴的產品，MES介面只會出現符合規則的顏色選項，並且提示產品上一次所噴塗的顏色，避免出現違規產品的報工。

三．粘合環節涉及防錯

① 靜置時間防錯

易錯點：不滿足靜置時間要求的產品被投入使用。

產品在粘合完成後，往往對存放時間有嚴格的要求，在特定的時間段內進行下一道工序，小於或大於這個時間段的產品被投入生產就可能出現缺陷。如何保證產品在特定的時間段內被使用？

防錯方法：

運用

單向通道

和

MES

，完成產品靜置時間管控和使用前時間校驗。

a、採用物理原理進行時間管控，即建立運動的單向通道，將產品存放在通道內，通道以固定的速度運動，從通道內流出的產品即符合時間要求。這種方式適用於有足夠空間建立通道且生產柔性要求不高的車間。

b、

利用MES進行防錯，在MES中設定時間管控要求，透過MES進行時間提醒，同時當產品在進行後工序掃描的時候，會進行靜置時間校驗，不滿足時間要求的，MES系統發出報錯資訊，掃描無法進行。

② 異色粘合防錯

易錯點：粘合的各部件不符合配色要求。

產品在粘合時有顏色搭配要求，但是被粘合的部件上件點相差較遠，透過機器人將各個部件搬運到固定的位置進行粘合，那麼怎麼樣保證各個部件是滿足要求的？

防錯方法：

利用

MES

與

機器人

進行部件校驗和粘合控制。

第一個上件的員工上件完成後，在MES中掃描上件的部件條碼，MES根據生產計劃將部件資訊釋出到其他上件工位，員工根據顯示的資訊上件，並且掃描上件的部件條碼，如果條碼資訊正確，MES通知機器人進行搬運粘合；否則MES發出報警提示，機器人不運轉。

四．裝配環節涉及防錯

主機廠為了減少汽車外飾件的庫存，往往會要求外飾件生產商透過排序的方式進行供貨。排序方式供貨對生產商供貨的及時性、準確性、產品的合格率都是極大的考驗。

如何減少裝配環節的出錯率，提高生產效率是排序供應商持續改進的重要方向。

排序供貨的資訊傳遞方式如下：

① 半成品排序拉動防錯

易錯點：半成品與排序資訊不匹配。

員工根據排序單或者排序看板進行半成品撿料的時候，由於疏忽經常出現半成品型號或者顏色與需求不相符的情況，造成後工序生產停頓糾錯，如何保證員工取料準確？

防錯方法：

利用

MES

和

立體庫

按照排序資訊拉動半成品

。

利用MES和立體庫進行資訊互動，員工透過MES將排序資訊傳遞給立體庫，立體庫根據排序資訊進行半成品出庫，透過資訊系統取代人工撿料，而員工只需要控制生產進度即可。

② 半成品衝孔焊接防錯

易錯點:衝孔焊接時，配置選擇錯誤。

保險槓蒙皮在裝配零件之前需要進行衝孔焊接，用以安裝雷達等零件，不同配置的車型衝孔焊接的方式不同，如果出現與排序資訊不匹配的衝焊半成品，同樣會造成後工序的生產停頓糾錯，如何確保衝焊機生產資訊與排序資訊的匹配？

防錯方法：利用MES和衝焊機通訊，按照排序資訊衝焊。

利用MES和衝焊機進行資訊互動，衝焊機根據接收的排序佇列依次進行產品衝焊，透過資訊系統取代人工選取配置。

③ 採購件投料防錯

易錯點：零件裝配錯誤。

傳統的裝配方式是裝配員工從線邊拿取零件按照排序需求的配置進行裝配，事實證明結構相似件和顏色相近零件（如雷達）的裝錯機率相對較高，尤其在新員工出現的時候，如何避免這種錯誤出現呢？

防錯方法：運用MES+臺套配送+亮燈系統，根據BOM完成零件揀配和裝配。

a、

在生產線邊建立臺套配料區域，將易錯件和相似件進行分割槽集中管理，運用臺套配送取代整包裝配送；

b、

建立亮燈系統，在臺套配送區域每種物料存放旁邊安裝燈，MES和亮燈系統進行對接，亮燈系統根據MES傳遞的排序資訊進行亮燈來指導員工撿料。

④ 生產報工防錯

易錯點：產品報工的時候配置選擇錯誤。

生產報工是由終檢人員在完成產品最終檢驗後，根據產品裝配的配置在MES中進行相應配置的報工，報工過程全憑人的主觀判斷，但是當出現結構相似的產品配置，就可能出現報工錯誤（如高配產品報工成低配），如何避免報工錯誤的出現呢？

防錯方法：掃描特徵零件條碼在MES中進行報工校驗

透過特徵零件防錯，每種配置必定裝配有一個或者幾個特徵性的零件，而這些零件往往自身攜帶特定的條碼，只需要在MES中設定報工校驗資訊，校驗這些特徵零件的條碼資訊就可以起到報工防錯的效果。

⑤ 排序發運防錯

易錯點：發運的產品與排序要求不一致。

排序發運後的產品將直接送到客戶，如果產品和排序需求不一致，就可能導致客戶停線，後果非常嚴重。作為企業管控的最後一道關，如何保證發到客戶現場的產品與客戶需求完全匹配？

防錯方法：利用MES進行排序校驗。

在MES中有專門的排序發運功能，員工在進行排序發運時，需要掃描產品上的條碼，MES系統會自動校驗產品與排序資訊是否一致，同時還需要掃描產品上特徵零件的條碼進行雙保險匹配，匹配無誤的產品才會被髮運出去。

以上介紹了MES在防錯方面的重要應用，但

同時值得警惕

，當防錯太多依賴MES系統的時候，系統配置是否正確就至關重要，系統配置完成後的跟蹤驗證也就必不可少。

正如開篇所說，錯誤的主因往往是人，人在活動就會產生錯誤，錯誤是無法完全避免的，在增加大量防錯的同時，加強

管理

才是根本，只有管理水平達到一定程度，防錯手段才能發揮真正的效果。

“現狀是最差的”

，防錯的過程也是一種持續改進的過程。