630噸1250噸1600噸鋼渣粒子鋼等金屬廢料熱壓塊生產裝置

鋼渣粒子鋼熱壓機（金屬屑壓塊機）能將鋼渣粒子鋼、鑄鐵屑、鋼屑、銅屑、鋁屑、海綿鐵、鐵礦粉、爐渣粉及其它有色金屬屑等熱壓成圓柱形餅塊。熱壓塊的目的是減少粉塵、控制堆積密度、回收和改善運輸特性。熱壓塊生產裝置可加工鐵刨花、鋼渣、粒子鋼、金屬屑等。成品可直接投爐代替生鐵使用。粒子鋼是鍊鋼後的下腳料，也叫水洗鐵，多次經過水洗，用於電爐鑄鋼件和冶煉鋼坯，可代替廢鋼、其特點是易於熔化。在自然礦產資源極度消耗和日益減少的情況下，廢舊金屬資源的有效回收可以大大降低自然礦產資源的消耗，達到減少土地佔用、降低社會總能耗、節約和保護生態環境、提高勞動生產效率的目的。回收再利用有利於環境保護，同時創造更多的經濟效益。

江陰客戶粒子鋼熱壓塊1600噸生產現場監控圖

隨著科學技術的發展，630噸1250噸1600噸粒子鋼熱壓成型液壓機粒子鋼熱壓塊生產線得到了普遍應用。根據產量不同，一般分年產6萬噸粒子鋼熱壓塊、8萬噸、10萬噸、15萬噸、20萬噸、30萬噸。以年產6萬噸熱壓塊專案為例，一年300天計算，日產200噸，一塊按80公斤左右計算，一分鐘大概出2塊就足夠。粒子鋼熱壓成型液壓機、粒子鋼熱壓塊機油壓機、粒子鋼熱熔壓塊機、鋼屑壓餅機、粒子鋼熱壓塊生產線，主要裝置部件包括鋼渣粒子鋼上料機、低溫對流烘乾器、調溫烘乾器、餘熱回收、除塵器、中間轉運器、液壓成型機、迴圈風機、成品輸送裝置、管道、自動控制系統等。可透過計算機控制實現無人操作。

整個生產過程是將鋼銷、鋼渣粒子鋼由上料機加入到系統裝置，由低溫對流烘乾器和調溫器進行溫度控制，對鋼渣粒子鋼進行烘乾，然後經中間轉運器輸送到液壓成型機，經液壓按需求調整液壓壓力壓制成型後將壓制好的粒子鋼塊由裝載機吊運至成品庫，期間部分熱量由高效換熱器進行回收利用，設計有除塵系統對生產過程中產生的廢氣、粉塵等汙染進行環保處理。粒子鋼熱壓塊裝置生產線透過傾斜佈置加熱滾筒，使物料從較高一端加入，載熱體由低端進入，與物料成逆流接觸。隨著加熱圓筒的轉動，粒子鋼在重力的作用下執行到較低一端，得到熱壓成型所需的熱量。在加熱滾筒的尾部有加熱裝置，由天然氣供給熱量，加熱滾筒的裝置分為：高溫區、中溫區、低溫區，入料端為低溫區，採用廢氣直接迴圈進行預熱，預熱好的粒子鋼執行到中溫區進行300℃預熱，再進入高溫區進行700℃輻射。烘乾好的700℃粒子鋼脫氧、脫雜、至預溶狀態下經過傳輸系統傳輸到壓力機系統裡進行熱壓成型。比重可達6。2以上，單塊重量可達80公斤以上，市場效益好、投資回報率利潤高，方便鋼廠高爐降溫用。在投爐過程中也不易被吹出，從而是成品料出水量大浮度提高。

採用全生產過程自動化控制及全方位無死角影片監管生產。系統環保熱控制器尾端採用重力沉降室及布袋除塵系統。系統事故率低透過模擬計算，系統進煙口採用較低設計溫度，且採用特殊措施根據原料條件進行調節，所以，爐襯工作溫度水平不會超過雜質熔化溫度，不會出現粘圈事故，且耐材無粘圈損壞現象，系統作業率大幅度上升。系統流程簡單，執行穩定性好系統流程設計非常簡潔、順暢，調節手段靈活，不會出現過冷料及過熱料迴圈出現的現象，系統執行穩定性高。 壓制成鐵水降低率低，系統採用特殊調節手段對廢料進行加熱控溫使原料的氧化率降低，因此與原料相比、成型餅的鐵水率降低幅度一般可控在2%一下。

粒子鋼熱壓塊裝置採用熱源：

天然氣、煤氣或煤炭

粒子鋼熱壓塊裝置工藝流程：

金屬破碎→篩分→定量送料→雙氣流控溫爐→脫硫除塵→壓制成餅→入庫

粒子鋼熱壓塊裝置採用原料：

粒子鋼、鋸床料、磨床料、生鐵銷（生鐵屑）、鐵精粉、純鋼銷、含油鋼銷、鋼銷破碎料、爐渣粉、海綿鐵、鋼渣粒子鋼、氧化鐵皮、廢彩鋼瓦及超薄型廢板料。

630噸1250噸1600噸粒子鋼熱壓成型液壓機粒子鋼壓塊自動生產線相比傳統式廢鋼，優點顯著如下：

一是原料粒子鋼歷經磁選裝置和水泥迴轉窯培燒後抑制成餅，整潔，清一色結晶狀，在工程驗收階段完成零扣雜，具備產品優勢；

二是與粉碎料、三級廢鋼等傳統式料型相比，粒子鋼壓餅價錢要便宜30-50元/噸，具備價格優勢；

三是粒子鋼壓餅堆密度達到5-6Pa，解決了鍊鐵老服配鬥不夠的難題，而且歷經實驗計算，該壓餅利用率平穩在80%，具備工藝優勢。

630噸1250噸1600噸粒子鋼熱壓塊成型液壓機效能特點：

1、龍門框架式結構，機身剛性好，抗偏載能力強；

2、成型壓力大，壓制產品密實度高，不易破碎，質量好；

3、技術高的液壓傳動技術，抗干擾性強，自動化程度高，產量高；

4、液壓系統設計完美，可以實現長期連續性生產，不會出現任何故障；

5、模具可摘卸更換，安裝不同的模具可生產不同形狀的產品，真正實現了一機多用，確保使用者的多樣化需求。