選礦廠濃縮機常見的三大問題及解決辦法，收藏備用

濃縮機是基於重力沉降作用的固液分離裝置，也是選礦廠常用的濃縮裝置。在實際應用中，大多數選廠都會遇到各種濃縮機問題，不僅影響了選礦廠的正常執行，還會嚴重損害選廠的經濟效益。

本文將帶你瞭解三大常見的濃縮機問題，詳細分析其產生的原因，並給出相應的解決對策。

一、溢流跑渾

在選廠生產過程中，溢流水跑渾是濃縮機常見的故障之一，即

濃縮機不能很好地進行固液分離、溢流渾濁不清

，引起這種問題的原因和解決辦法如下：

主要原因：

■ 入池礦漿性質引起濃縮機溢流跑渾，如

礦漿中夾雜一定量空氣

，空氣的介入使礦漿在攪拌分層中產生大量的氣泡， 以致跑渾。此外，若

礦漿含泥太多

，也會使得溢流很難澄清，尤其是

0.1-0.001μm的微細礦泥

。

■ 處理量過大，池中礦漿產生較大強度的翻花或底流調控太小也易引起跑渾。

■

沉泥層調控不當

引起跑渾。底流排礦量大，沉泥層過薄使部分微細礦粒過濾效果不佳而進入溢流。反之，過厚則會將大部分入池水液阻滯在沉泥層下，使沉泥層位置上浮。

解決辦法：

1。 排除入池礦漿的不利因素。如

採用入池前焊架脫氣槽來消除對礦漿中夾雜的空氣

。對於0。1-0。001μm的微細礦泥，可

採用新增加絮凝劑

，使微細礦泥形成聚團，加速沉降，以避免跑混。

2。 確保濃縮機處理量與工藝生產能力相匹配。

濃縮機處理量的大小需參考旋流器有關引數

（旋流器的溢流大小即為濃縮機的供礦量）。另外，濃縮底流不宜調得太小，以免積礦跑渾，使耙子“坐死”。

3。

調控沉泥層，使其保持200-300mm的厚度

。當沉泥層較薄時，可減少底流排礦量，反之則要適當增大。

二、技術引數調控不當

在執行過程中，濃縮機操作人員應根據專業濃縮機廠家所提供的技術引數進行調控，保證各技術引數之間的協調，而造成濃縮機技術引數調控不當的主要原因及解決辦法如下：

主要原因：

■ 耙架升降不當。若

停電後未升耙架，待來電後直接啟動電機

就有可能損壞蝸齒輪，這正是由於耙架“坐死”造成的。

■

濃縮比不合適

，主要表現在濃縮比值明顯偏離技術標準。若縮比值偏大，可能是入池濃度過稀或濃縮後濃度粘稠，堵塞底流排礦管閥。若濃縮比值偏小，則有可能是濃縮供礦濃度過大或排礦濃度過小。

■ 濃縮機

側壁無觀察孔

，

無法直接觀測池中澄清層和過濾沉泥層的厚度

，給操作調控帶來了諸多不便，導致池中分層混亂。

解決辦法：

1。 適時升降耙架調節轉速。

若執行過程中突然停電，需人工逆向旋轉耙架使其上升

，待來電後再順向下降。

2。

調控濃縮比為2.0-2.3

，使之符合技術標準。濃縮比是檢查礦漿在一定時間內沉澱難易度的一大效率指標。濃縮洗滌大都自旋流器供礦，因此濃縮前濃度即為旋流器的溢流濃度，大多要求為

20%左右

，濃縮後的產物濃度則以

40-45%為宜

。

3。 目前，新型濃縮機的側壁可

設有機玻璃觀察孔

，以調節澄清層和過濾沉泥層厚度，使其分別保持在

250-550mm

的標準範圍內。

三、絮凝劑新增不均勻

在濃縮過程中，絮凝劑新增不均勻也是常見的一大問題，它會直接影響濃縮機的沉降效率，其產生的原因和解決辦法如下：

主要原因：

■ 加藥劑方式不對。絮凝劑在攪拌槽中新增時先加藥後注水，或在注水的同時加入，甚至一次性將藥劑倒入槽中都會使攪拌液不均勻。有時，槽中會

明視訊記憶體在絮凝成團的不溶物

，不利於濃縮沉澱。

■ 藥劑溶解時間太長。攪拌溶解後，若

8小時後未實現全溶

就會影響濃縮機的正常生產。

解決辦法：

1。 正確添加藥劑。在攪拌槽中

注水到葉片位置時

，搖動篩子緩緩撒入藥劑，直到加完為止。切忌藥劑加前受潮、成絮狀，或直接將絮凝劑一次性倒入，同時謹防槽注液過多而外溢。

2。 縮短藥劑溶解時間。可

提高攪拌槽的轉速

，以利於藥劑在槽中均勻擴散。

以上介紹了濃縮機常發生的三種問題原因及解決對策。當濃縮機出現故障時，工作人員要仔細分析其產生的原因，對症下藥，切不可盲目操作，同時在實際生產中要重視濃縮機的日常維護和檢修，保證整個選礦廠的平穩執行。