脫硫催化劑生產廠家—長春東獅的脫硫催化劑應用總結和介紹
2022-09-26由 一發入魂go 發表于 農業
脫硫液中的PDS是什麼
1.在山西梗陽焦化廠應用案例，脫硫催化劑試用情況總結
3。在
古縣錦華焦化有限公司
山西梗陽焦化廠
2014
年
9
月
25
號開始試用長春東獅生產的
888
脫硫催化劑，經過和該廠技術人員交流，對現場操作指標做了一些簡單調整，現將連續執行的具體情況總結如下
一
主要的工藝引數
脫硫塔（兩臺並聯）
DN5500mm H=30000mm
再生塔
（兩臺）
DN3800mm H=43550mm
事故槽
DN7700mm H=11105mm
脫硫液迴圈泵
Q=1000m
3
/h H=65m
焦爐煤氣
4。5-5Nm
3
/h
（單塔氣量）
入口硫化氫
平均
5—7g/m
3
二
888
脫硫催化劑加入前後資料對比
三
以上是該廠
9
月
25
日
使用
888
催化劑後硫化氫資料，總結如下
1
、產低硫焦，進口硫化氫平均
6。24g/m3
，出口硫化氫平均
285。37 mg/m3
，最低為
114。26mg/m3
，脫硫效率為
95。54%
。催化劑的加入量為
6
公斤
/
天。
2
、產高硫焦時，
16-25
號，進口硫化氫平均
7。28g/m3
，出口硫化氫平均
635。08mg/m3
，脫硫效率為
91。28%
。總體比較平穩。因該廠產高硫焦煤氣量有所增加，入口硫化氫增加，所以在裝置不變的情況下，正常情況應該增加迴圈量和氨水濃度來加強吸收，但該廠由於實際情況以上都不能調整，所以出口也會比產低硫焦高。催化劑的加入量目前為
7
公斤
/
天。
3
、下面的表格給出了該廠
9
月
1
日
-9
月
25
日
使用另外一家催化劑和
9
月
25
日
-10
月
25
日
使用
888
脫硫催化劑後的情況對比
：
從上表中可以看出：使用
888
脫硫催化劑後，在入口
H
2
S
增加的情況下，出口
H
2
S
下降明顯。
9
月整體脫硫效率高出幾個百分點，催化劑的使用量每天下降
2
公斤
多，消耗明顯降低。
4
、該廠副鹽含量只分析了兩種鹽，大約有
270g/L
，我們建議分析一下硫酸銨的含量，如果三鹽含量大於
300g/L
，建議置換部分脫硫液。一級脫硫受吸收效率的限制，只能透過指標調整儘量增加吸收推動力，降低脫硫系統出口
H
2
S
含量。
5
、因入口
H
2
S
較高，一級脫硫很難滿足要求，建議該廠可以嘗試兩塔串聯，來改變脫硫出口較高的現象
以上是該廠使用
888
脫硫催化劑一個月的情況，感謝車間以及生產部、技術部在使用過程中的大力配合。
2.在河南晉開控股集團公司應用案例及總結
河南晉開控股集團公司是一家比較有實力的大中型氮肥公司，擁有合成氨，甲醇等多種化工產品的生產。淨化共有三套，其中一套半水煤氣氣量約100km
3
/h。由於選用催化劑不當，出現塔阻大，H
2
S指標高等許多問題。針對其公司出現的問題，河南晉開集團公司領導明確，果斷地與長春東獅科技（集團）有限責任公司（原長春東獅科貿實業有限公司）聯絡，大膽的使用長春東獅科技（集團）有限責任公司（原長春東獅科貿實業有限公司）生產的新型DST-1脫硫催化劑。長春東獅公司領導也非常重視，派公司比較優秀的工程師前往解決。
透過一段時間的除錯，使用工況有了根本性改變。現將DST-1脫硫催化劑在河南晉開控股集團公司變脫崗位使用情況做如下總結，以供其他廠家參考。
1基本情況
⑴ 脫硫塔
Φ
3600 H3300 2個塔
⑵ 再生槽
Φ
5600×5900/62000兩個
⑶
貧液槽
Φ
6000×6000、
Φ
4000×5000
⑷
噴射器 14支/槽
⑸ 貧液泵280m
3
/h（三臺）
⑹
再生泵280m
3
/h（三臺）
⑺
氣量120km
3
/h
⑻
入口H
2
S 300mg/m
3
⑼
出口≤10mg/m
3
經
長春東獅科技（集團）有限責任公司
技術人員現場實際考察，寫出一份整改措施及使用DST-1脫硫催化劑方案，上交河南晉開集團公司生產主管經理稽核並得到批准，同意DST-1催化劑在變脫崗位使用。
2 生產存在的問題
⑴ 系統壓差大
⑵ 無泡沫
⑶
變脫出口H
2
S超標
⑷
噴射器反噴
3 採取的措施
⑴ 首先提濃，保證DST-1在溶液中的濃度。
⑵ 增加迴圈量
⑶
提高總鹼度，保證PH值8。2左右
⑷
增開1
#
塔噴射器，由7支開到10支，壓力在0。45-0。5MPa
⑸ 最佳化工藝條件，保證工藝指標
⑹
加強硫黃崗位操作
4 原脫硫催化劑使用資料
原脫硫催化劑使用情況詳見表1。
5 DST-1脫硫催化劑使用資料
（詳見表2）
經過一週的除錯，生產有了質的飛躍。大量泡沫外溢，壓差由最高50KPa逐步下降到20KPa以下。懸浮硫由6g/L下降至0。5g/L以下。出口H
2
S小於10mg/m
3
。
透過資料看，出口硫化氫，壓差有時波動，主要是調節入口氣量及迴圈量來進行單塔處理造成的。當1
#
變脫塔合格了，一切達標了，再改到2
#
塔進行處理。透過採取措施調整，再加上工藝指標的不斷完善以及晉開人的不懈努力，直到現在生產非常穩定，未出現任何波動。這充分說明了DST-1在變脫髮揮的作用，也象徵著脫硫催化劑市場新一代產品的成功誕生。
3.在古縣錦華焦化有限公司的應用和總結
古縣錦華焦化有限公司建於2002年，公司地處古縣岳陽鎮槐樹村，公司採用太原化工集團設計院設計的TJL4350D型節能、環保搗固焦爐，根據目前環保形勢，我公司為了徹底改善焦爐煤氣質量，減少環境汙染，於2008年3月委託山西科技環境工程設計技術有限公司設計安裝PDS脫硫裝置，2009年6月工程建設完成並投入執行，我公司溼法脫硫的目的是將每小時40000Nm
3
/h的焦爐煤氣中的硫化氫脫至50mg/m
3
以下，脫硫工藝採用“PDS”溼法脫硫工藝，利用煤氣中的氨氣做鹼源，來自上游工序的焦爐煤氣進入脫硫塔下部與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸吸收H
2
S後，焦爐煤氣中的H
2
S降至50mg/m
3
以下，煤氣經分離器除去霧滴後全部送至後工序，吸收H
2
S的脫硫液經再生後迴圈使用，硫泡沫排入泡沫槽，再用泵打入熔硫釜進行熔硫。
為進一步減少汙染排放，我公司於2014年1月對原脫硫系統投資300餘萬元進行技術改造，主要改造是：採用東獅公司設計的888溼法脫硫工藝，新增100m
3
脫硫液地下事故槽一個，新增250KW空壓機一臺，將1號、2號脫硫塔串聯，改造脫硫清液槽等專案。改造完成後，脫硫系統執行更加正常穩定，脫硫後煤氣含H
2
S≤50mg/m
3
。
我公司溼法脫硫系統自開工以來一直保持合格工藝指標：
1、入脫硫塔煤氣溫度≦30℃；
2、脫硫液溫度比煤氣溫度高：冬季高3-5℃，夏季高2-3℃；
3、再生溫度30-33℃；
4、脫硫液中揮發氨濃度保持在7-9g/L；
5、PH值8。4-8。6；
6、脫硫液中888的濃度一般為20-25ppm；
7、脫硫液中懸浮硫≤1。5g/L；
8、脫硫塔後煤氣中H
2
S含量≤50mg/Nm
3
。
我公司在溼法脫硫開工時做到循序漸進的原則，對每一步工藝操作都認真總結，重視公用設施對脫硫執行的支援，充足的水、汽供應系統流程順暢，保證脫硫的各項工藝指標在正常指標範圍內，嚴格控制煤氣中的煤灰、煤焦油等雜質含量，保證合理的催化劑濃度，同時再生調節也非常關鍵，只有催化劑的良好再生才能使系統處於良好的吸收，同時使產生的硫泡沫及時浮選出來，消除可能由此產生不利的種種隱患。重視脫硫液基礎資料的化驗，其中包括脫硫液中懸浮硫、副鹽、催化劑等組分的化驗，透過不斷積累的資料可以及時發現問題，透過分析找出問題存在的根源，有針對性的採取措施。
自開工幾年來，888催化劑對脫硫效果非常好，各項指標合格，近期公司為了降低費用，試用其他品牌的脫硫催化劑，脫硫塔後H
2
S嚴重超標，脫硫液外觀顏色變化大，經20余天試驗後停止使用。換用“888”後才恢復脫硫效果。
使用“888”效果雖好，但在執行中需要嚴格的管理和精心操作才能達到預期效果。為充分發揮888脫硫催化劑的作用，在日常管理方面也不能忽視。在此方面，我公司做的比較嚴密，為此還建立完整的分析制度，以分析資料來指導生產，定期比較，總結最佳化，把管理落在實處，時刻注意細微變化做到心中有數，做好預見性調節，使“888”能很好的發揮其本能，“888”濃度控制也一樣，每天補充量與生產負荷，工藝狀況加以平衡，以指標為限，配製使用確保活化時間，按時定量、均勻補充。各組分濃度不能波動太大，要使之逐步形成良性迴圈，嚴格控制懸浮硫含量，經常關注副鹽的增長速率、硫磺回收率、泡沫情況以及熔硫顏色變化等等，確保脫硫液質量。
在正常生產操作中調整好溶液中鹼度、催化劑濃度，並保持各組分控制在指標範圍內，在滿足脫硫塔的噴淋密度和液氣比的情況下，根據生產負荷和H
2
S進出口變化合理調整溶液迴圈量，迴圈量不但能促進溶液質和量的轉換，以達到淨化目的，也是節能降耗的主要因素，在執行中強化再生操作管理，觀察硫泡沫形狀和顏色，再生後溶液應清澈透亮，發現再生液或硫泡沫顏色發生變化，迅速處理，溶液的再生溫度、副鹽含量及脫硫液中煤焦油含量過高都會影響硫泡沫的聚合和浮選。
總之，我公司使用“888”脫硫催化劑後，溶液清亮、粘度降低，大大降低了堵塔的風險，再生狀況也明顯好轉，硫磺回收率也比以前提高，塔後H
2
S合格率達到100%，與其他脫硫催化劑比較，888脫硫催化劑執行效果最佳，工藝最穩定。