輕型井點降水設計

1。

井點系統佈置

井點管採用

Ф

48

的鋼管，長度為

6

米（包括

1

米長的濾管），沿基坑周邊環狀佈置，考慮到基坑大（南區基坑長達

150

米、寬達

95

，北區基坑長達

190

、寬達

140

米），地下水降落坡度按

I=1/10

來計算，降水面井點管至基坑中心最大約

20

米左右。所以，除了在基坑周邊環狀佈置外，在個別設計後澆帶處和中間

48

×

36

米無地下室基礎處再佈置井點，以確保井點降水效果。總管和井佈置在同一水平面上。

北區變配電

-7。10

米處，由於地下室要落深，靠

L

軸側應另設定一排井點。考慮到井點管處在

-4。200

底板，所以在井點管設定時，井點管上部在地下室底板處設定止水鋼圈，上口採用螺紋連線，待落深部分地下室混凝土完成和

-4。200

底板混凝土完成後，井點管上口用螺絲閉蓋封住，並用快硬水泥封閉。

井點平面佈置詳見附頁。

由於井點管長只有

6

米，採用一級井點是達不到降水深度要求的，所以根據本工程基坑開挖深度，將採用三級井點。故在基坑上口先挖掉

2。0

～

4。0

米左右土（由於受井點管長度限制），再設定井點管。

見基坑開挖剖面圖。

井點間距一般設

1。00

米，一組總管長度按

60

米來考慮設定（採用

W

5

或

W

6

真空泵）。

2。

井點施工工藝程式

放線定位

→鋪設總管→成孔→安裝井點管→用彎聯管將井點管與總管接通→安裝集水箱和排水管→開動真空泵排氣、再開動離心泵抽水→測量觀測井中地下水位變化。

附地下室基坑開挖平面圖

6。3 防止大面積混凝土開裂的措施

本工程南區和北區其短軸向的長度都有

200

餘米，長軸向的長度也有

193

米，防止大面積混凝土裂縫的產生尤為重要，除了設計已採取設定後澆帶和短軸向中間設定一條伸縮縫外，施工中還需要採取如下具體措施：

1

．改善混凝土的約束程度

為了改善混凝土的約束程度，減少每次澆築長度的蓄熱量，以防止水化熱的積聚，減少溫度應力是一個有效的手段。

嚴格按照設計規定的後澆帶，以及伸縮縫的位置，分割槽域組織施工。

2

．嚴格控制混凝土的配合比

可在樓面梁板混凝土內摻入一定比例的微膨脹劑，如

UEA-H

，專題研究，經試驗後確定級配，透過建立自壓應力使混凝土處於受壓狀態，以補償混凝土的收縮，達到防止開裂的目的。

3

．掌握後澆帶的施工時間

後澆帶混凝土澆搗過早，因樓板自身及在溫度變化下的伸縮尚未完成，達不到透過設定後澆帶防止混凝土開裂的初衷；後澆帶澆搗過遲，則影響裝飾施工的插入，會對工期造成不利影響。本工程後澆帶根據設計規定，在工程結頂後自下而上進行澆搗。

4

．嚴格控制後澆帶的施工質量

施工後澆帶混凝土採用比帶外混凝土設計強度提高一個等級的混凝土。

13。950

標高及以下所有樓板（含地下室底板及外牆）混凝土均摻入

10%UEA-H

，後澆帶及加強帶處摻

15%

。混凝土級配

並透過試驗確定。

後澆帶澆築混凝土前，應清除垃圾、水泥薄膜，表面上鬆動砂石和軟弱砼層，同時還應加以鑿毛，用水沖洗乾淨並充分溼潤，殘留在混凝土表面的積水應予清除。鋼筋上的油汙、水泥砂漿及浮鏽等雜物也應清除。

後澆帶混凝土應由經驗豐富的混凝土工精心澆搗。

地下室內後澆帶留置完畢，馬上鋪蓋木板，以防雜物掉入造成清理困難。

5

．加強混凝土的養護

根據具體氣候條件透過澆水或覆蓋及時進行保養，提高混凝土的早期強度，以增加混凝土相應期齡的彈性模量和抗拉強度。

隨著混凝土強度等級的提高、泵送技術的應用，混凝土外摻技術得到了迅速的發展，同時對混凝土的養護提出了更高的要求，光對梁板混凝土在板面養護還不夠，除按常規在板面澆水、覆蓋塑膠薄膜外，還要派專人從下一樓層對板底及梁、柱側面定時澆水養護，保養週期不少於

14

天。

6

．重視地下室牆板豎向裂縫的控制

由於本工程地下室牆板長度較大，其橫向變形受到底板的約束，混凝土採用泵送的坍落度增大，牆板易出現豎向的細小收縮裂縫。地下室牆板豎向裂縫的控制不可忽視。

為了防止牆板出現裂縫，擬採取如下措施：首先在徵得設計同意後，適當加密牆板的水平鋼筋，同時牆板水平鋼筋宜放在豎向筋的外側。外牆板鋼筋綁紮時，嚴格控制板側鋼筋保護層厚度，嚴禁超厚。）牆板混凝土澆築後，可在牆板上方設定電線管，管上間隔打孔，接通水源後形成水幕，保持牆板混凝土表面的持續溼潤。

7

．透過配置構造筋改善結構受力狀態

在結構內設定必要的構造配筋，在截面突變和轉折處、孔洞轉角及周邊，增加斜向構造配筋；在建築平面樓板的角部設定放射形鋼筋，以改善受力狀態，防止應力集中而產生裂縫。

8

．做好混凝土澆搗過程中的抹面處理

混凝土澆搗後採取三次抹面，除了混凝土澆搗中的抹面外，在混凝土初凝前、及終凝前，分別再用鐵板進行二次抹面，防止混凝土表面收縮裂縫的產生。

6。4 鋼結構施工技術措施

本工程絕大部分屋面為鋼結構

，工作量大，施工質量和進度將會直接影響後續室內外裝飾工序的施工。因此，對專業分包單位的鋼構件的製作及安裝的質量、進度控制必須給予充分重視。

施工前要編制專題施工方案，根據施工總進度計劃進場施工。

1

.

鋼結構的工廠加工製作

1。1

對製造過程中的零件，工廠製造完成的構件進場的檢查。依據設計和規範檢查尺寸精度、連線部位、外觀及內部缺陷。鋼構製品成批次檢查，這些檢查均與工程有關係。

1。2

鋼結構製品的檢查結果所發現的不合格部位須立即修正。但對重大不合格部位的處理須向監理請示。

1。3

規定塗裝的部分，必須在鋼結構製品檢查結束後進行塗裝。

1。4

製造廠內檢查

1。4。1

鋼結構製造廠在加工的各個階段按業主指定監理者檢查或自主進行廠內檢查，並做好檢查記錄。

1。4。2

在工廠內檢查中，關於尺寸精度檢查，要把檢查結果記錄在做好測量尺寸與設計尺寸偏差的記錄單上。

1。4。3

中間檢查時檢查專案、方法、數量、合格與否標準，實施時間等均按設計者的規定和規範。

1。5

收貨檢查

1。5。1

檢查鋼結構製品的資料。

1。5。2

連線部位、構件表面、焊接部位、高強螺栓緊固口的檢查。

1。5。3

鋼結構製品質量檢查、構件數量檢查、確認已製造完成的構件數量對安裝進度沒有妨礙。

2。

鋼結構

H

型鋼實腹梁製作。

執行標準

《鋼結構工程施工質量驗收規範》（

GB50205-2001

）

《普通碳素鋼技術條件》（

GB700-88

）

《低合金結構鋼技術條件》（

GB1591-79

）

2。1

對構件的要求

2。1。1

構件加工過程中造成的焊疤等缺陷應予以補焊並修磨平整，梁下翼緣板注意其平滑過渡。

2。1。2

構件組裝完成，經檢驗合格後，方可移交給焊接工序予以焊接。

2。2

施工工藝

2。2。1

焊接

H

型鋼實腹屋面梁製作施工程式

採用專業分工的大流水作業方式生產，使各工序分工明確，所做的工作相對穩定，定機、定人進行流水作業，可以提供產品質量和生產效率。

2。2。2

工藝流程

焊接

H

型鋼製造工藝流程如下：

排版、號料

下料

裝配

焊接

矯正

制孔

除鏽

油漆編號

2。3

操作要領及注意事項

2。3。1

排版、號料

2。3。1。1

排版、號料前應核對施工圖和掌握施工工藝要求，發現問題及時向有關部門反映。

2。3。1。2

號料前必須核對鋼材材質、規格並應清除鋼材表面油汙、泥土等贓物，檢查鋼材表面質量，對超差部分進行矯正。

2。3。1。3

號料前應根據施工圖和訂購板材規格作出合理的號料排版圖，號料時應根據排版圖進行，其原則是先長後短，先寬後窄，或套裁號料，儘可能節約材料，並保證長度方向留有足夠的加工餘量，一般為

80mm~120mm

。

2。3。1。4

號料應根據工藝要求留有焊接收縮餘量和切割邊緣加工餘量。

2。3。1。5

焊接

H

型鋼翼緣板、腹板號料公差：

±1。0mm

。

2。3。2

下料

2。3。2。1

焊接

H

型鋼構件一般較長，下料方式應採用自動或半自動氣割。氣割用氧氣純度應保證在

99。5%

以上，乙炔純度應保證在

96。5%

以上，丙烷純度應保證在

98%

以上。

2。3。2。2

切割前應將鋼材表面距切割邊緣

50mm

範圍內的鐵鏽、油汙等清除乾淨。對於高強度、大厚度鋼板的切割，在環境溫度較低時應進行預熱。切割後斷口處不得有裂紋和大於

1。0mm

的缺稜，並應清除邊緣上的熔瘤和飛濺物等。

2。3。2。3

切割截面與鋼材表面不垂直度不應大於鋼材厚度的

10%

且不大於

2。0mm

。

2。3。2。4

焊接

H

型鋼翼緣、腹板氣割應在專用平臺上進行，平臺與板材的接觸應採用線狀或點狀接觸，切割過程中發現鋼材分層應即刻會同有關部門處理。

2。3。2。5

氣割後的尺寸與規定尺寸的允許偏差為

±2mm

。

2。3。2。6

翼緣板或腹板需要對接時，一般要開坡口，

其焊接坡口加工尺寸的允許偏差應符合國家標準

GB985-80

氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸、

GB986-80

埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸中的有關規定，製作單位在確保焊縫焊接質量的前提下，可根據生產經驗和工藝試驗確定坡口型式與尺寸，並保證上、下翼腹板對接介面錯開

200mm

以上。

2

。3。3

組裝

2

。3。3。1

焊接

H

型鋼應在專用裝配胎上進行裝配，其平面高低差不應超過

2mm

，以確保構件組裝精度。

2

。3。3。2

用直角樣板及鋼尺檢查

H

型鋼翼、腹板垂直度，並保證翼、腹板頂緊，其密貼面應大於

75%

，腹板對翼緣板中心偏差及截面尺寸，其允許偏差應符合下表。

2

。3。3。3

定位點焊距離不大於

200mm

，雙面點焊，點焊高度位焊縫高度的

2/3

，必要時可加翼、腹板支撐。

2

。3。3。4

對輕型焊接

H

型鋼，位減少焊接後變形，對翼緣板可進行反變形，其變形量可根據生產經驗或工藝試驗確定。裝配時應保證腹板兩側反變形角度相等。

2

。3。4

焊接

2

。3。4。1

焊條、焊劑在使用前應按有關規定進行烘培，保證氣體純度符合有關標準規定，低氫型焊條經烘乾後應放入保溫箱內，隨用隨取，焊絲在使用前必須清除油汙和鐵鏽。

2

。3。4。2

施焊前焊工應複查翼腹板接頭質量和焊區的處理情況。如不符合要求，應在修整合格後才能施焊，施焊前應兩端加引弧權板，其規格材質應同母材相同，長度

60mm~80mm

，寬度可根據坡口形式確定，並應與母材開相同的坡口。焊接完畢後，引弧板切割，修磨平整，嚴禁用錘擊落。

2

。3。4。3H

型鋼四條縱縫應對稱施焊，以減少焊接變形。

2

。3。4。4

出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應申報焊接技術負責人查輕原因，訂出修補措施後方可處理，低合金結構鋼在同一處的返修不得超過兩次。

2

。3。4。5

自動埋弧焊工藝引數見下表。

2

。3。5

矯正

2

。3。5。1

機械矯正：一般焊接

H

型鋼可採用焊接

H

型鋼翼緣板矯正機進行矯直。操作時應注意如遇到翼緣板對接焊口，需要將焊口磨平再進行矯正，以免損壞機器。矯正過程中用樣板檢查翼板平直度和翼腹板垂直度。

2

。3。5。2

火焰矯正：用氧乙炔焰或其他氣體對焊接

H

型鋼變形部位進行矯正。其原理是：將區域性變形部位加熱到塑性狀態，利用這部分鋼材的冷縮引起的變形來減少原來的變形。加熱方式一般有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。加熱溫度一般為

700

度左右，不超過

900

度，加熱應均勻，不得有過熱、過燒現象。對低合金鋼必須緩慢冷卻，不得澆冷水。矯正時應將工件墊平，分析變形原因，正確選擇加熱點，加熱溫度和加熱面積，同一加熱點的加熱次數不宜超過

3

次。

2

。3。5。3

手工矯正

對翼緣、腹板較薄、較短的

H

型鋼可採用手工錘擊法矯正。錘擊應設錘墊，避免直接打擊構件。並根據變形情況確定錘擊點和著力輕重適度，矯正後的鋼材表面不應有明顯的凹凸和損傷，錘擊痕跡深度不應大於

0。5mm

。

3

。

鋼結構塗裝

3

。1

塗裝底漆技術要求

鋼結構在製作廠出廠時只有塗刷有機富鋅底漆一遍，待構件安裝完後現場塗刷面漆。

3

。2

鋼結構塗裝根據《

GBJ50205-95

》鋼結構塗裝工程技術規程的要求，同時還應符合設計圖紙的規定要求。

3

。3

所有的鋼材表面均要求嚴格除鏽，達到

S

a

2

1

/

2

除鏽標準。

3

。4

塗層前，檢查油漆出廠合格證，溼度大於

85%

及雨天要停止作業。

3

。

5

油漆外觀檢查，色澤一致，無皺皮、流墜、塗刷均勻，保證漆膜符合規定的厚度。

4

。

鋼結構產品驗收

產品出廠時製造單位提交下列檔案。

4

。1

所有鋼材、其他材料合格證及複檢報告。

4

。2

焊縫質量和高強螺栓質量檢驗資料。

4

。

3

發運零部件清單。

5

。

包裝、運輸、裝卸、堆放

構件的管理和運輸工作，在本工程安裝中佔有極其重要的地位。構件管理與運輸時決定此工程成敗的關鍵，為此必須認真對待，加強管理，詳細規劃，做到構件一進庫，一清二楚，入庫登記，心中有數，構件堆放做到：眉目清楚，堆放有序，層次分明，排列整齊，支墊得當，有根有據，道路暢通不出問題，檢查維護時刻牢記。使構件運送工作做到：提前供應不誤安裝，送貨到位，整齊堆放，文明卸裝，保質保量。

6

。1

包裝

6

。1。1

鋼結構製品必須進行分類。

6

。1。2

製作圖構件編號明白無誤，安裝時不發生困難。

6

。1。3

在各構件上明確編出與製造圖位依據的構件編號。拼介面必要時標註編號方法按說明執行。

6

。1。4

超過

5

噸重量的單件應標明重量，並標明重心位置。

6

。1。5

編制鋼結構製品發運清單，根據安裝順序對照構件編號、數量等。

6

。2

鋼結構製品運輸和裝卸

6

。2。1

運輸計劃按有關各項法令為依據並不影響安裝計劃情況制定。

6

。2。2

運輸專業人員必須對運輸路線進行實地勘察。

6

。2。3

發運時注意不損傷仿製品，並採取有效的防變措施，尤其要對運輸中的散包和易損製品採取適當的保護措施。

6

。2。4

全部小件應適當包裝採取適當的保護措施。

6

。2。5

發運鋼構製品清單必須準確標出構件重量、總量及數量。

6

。3

鋼構件裝卸和堆放

6

。3。1

成品倉庫管理人員和技術人員要充分熟悉圖紙、掌握各構件、數量、幾何尺寸及其重量等情況，充分熟悉本施工組織設計，瞭解和掌握本次施工的施工方法、施工順序和步驟，對現場施工及其形象進度作到了瞭如指掌。

6

。3。2

構件管理人員必須樹立一切為了前線安裝，服務於前線安裝的大局觀念，急前線所急，想前線所想，為按期完成安裝任務而努力。

6

。3。3

構件進度，先進流水帳，按時間順序記帳。隨後按跨間、按系統詳細的逐漸登記，帳上進出庫日期，存放地點，質量情況等要有專欄登記。

6

。3。4

構件的堆放、應按跨間、按系統、按現場安裝的先後順序分門別類繪製出構件堆放規劃圖，構件進庫後按計劃、按圖示卸車堆放。

6

。3。5

構件的堆放要有長計劃、短安排。為防止安裝與運輸脫節，施工隊每週六向構件管理部門提交下週安裝所需構件計劃。構件管理者可根據周計劃修改和編制安排本週送貨計劃，並將運輸構件的尺寸、重量、數量及進提交工程部以便快速安排車輛，一般情況下須在安裝前三天將構件運到現場，如現場場地允許，也可多儲運幾天的構件待安。

6

。3。6

發往現場的構件要有發貨單，單上設有誰發貨、誰運輸、送貨地點及收貨人、日期等。

6

。3。7

裝車運送要準確，計劃性要強，不可隨意改變運送計劃、任意搭配裝車捎帶，以免造成現場混亂。

2. 鋼結構安裝

2。

1。

吊裝機械的選擇

由於鋼結構安裝在樓面上層平臺，汽車吊無法起吊安裝，選用獨立移動扒杆起重捲揚機和八臺塔吊負責本工程的屋面系統的安裝。

2臺

30

噸汽車吊配合屋面結構及維護結構的安裝。

選用

1

臺

16

噸汽車吊負責構件拼裝、倒運及其他附屬結構件的安裝；

1

臺日野運輸車負責倒運構件。

2。

2

施工方法及施工順序

2。2

。1

屋面主樑拼裝

現場組裝的平臺必須用水準儀找平，平臺支撐點的高度差不大於

L/1000

，且不超過

10mm

（

L

為支點間距離）。

所有節點和連線件的組裝必須按製造單位的編號進行不得隨意調裝。拼裝介面均為

“

Z

”

型，此介面等強焊接。

屋面梁的安裝必須在柱子驗收合格後進行。

吊裝前必須清除構件表面上的灰塵、油汙和泥等。

屋面結構安裝的安全保護設施、臨時欄杆必須在吊裝前裝設在所吊裝的結構件上。

吊裝的數目及位置與屋面梁的形式和跨度有關，吊裝前必須進行試吊，確認無誤後方可正式起吊。

在屋面梁的兩斷必須設定牽引方向的控制繩。

屋面梁起吊後，必須保持基本水平，吊至柱頂以上則用兩端的控制繩旋轉屋面梁，使其基本對準安裝軸線，隨之緩慢落鉤。

屋面梁的端頭軸線與柱頂軸線以及接點連線板重合後將屋面梁與柱頂相連線，屋面梁固定穩妥定位螺栓擰緊後，吊裝機械才能摘鉤。

每跨第一榀、第二榀屋面主樑及次梁安裝所形成的單元是保證屋面整體安裝的基礎，因此必須保證此部分的安裝質量。

屋面梁調整

屋面梁經過對位臨時固定後，校正其垂直度，如偏差超出規定數值，必須在屋面梁端部支撐面墊入薄鋼板。

屋面梁的垂直度調整採用垂球貨經緯儀進行。操作人員必須採用邊安裝邊測定邊調整的方法，可提高工作效率。

3.塗裝

屋面鋼結構採用環氧富鋅

H06-4

底漆；面漆採用超薄型

HB60-2

鋼結構防火塗料，防火塗料耐火極限為

2

小時。

塗層應完全閉合、不露底、平整、光潔，符合《鋼結構工程施工及驗收規範》。

4.安裝質量標準

1

。

鋼結構安裝質量標準