雙減碳化法生產氧化鎂工藝

由於傳統白雲石碳化法工藝存在高能耗、高汙染等缺陷，嚴重限制了碳化法產品的發展和礦源利用空間。近年來，採用傳統白雲石碳化法工藝的生產企業出現陸續停產的情況，為了滿足市場對碳化法產品的需求，必須要解決生產成本、產品質量、環境汙染等面臨的眾多難題，碳化法工藝的改進工作刻不容緩，只有這樣才能讓碳化法產品重新立足於市場。

對傳統白雲石碳化法工藝裝置進行新的設計與改造，成功完成了雙減碳化法新工藝的研製工作，此工藝的主要特點是：

一、簡化生產工藝

氧化鎂雙減碳化法生產工藝是在傳統的白雲石碳化法工藝的基礎上進行了最佳化改造。簡化了生產工藝過程，增加了適合多品種原料生產的使用性，根據不同原料的生產特點，減去了不同高能耗的工段及裝置。如；機械豎窯、壓縮機、鍋爐、熱解工段。透過實際生產實驗，在工藝裝置不變的條件下可以投入不同的原料生產。如；白雲石、重質氧化鎂、水鎂石等原料。透過實際生產證明，產品質量可以滿足市場多個領域的使用需求，如；高純度、高純高活性、以及工業橡膠產品、化工產品、醫藥產品所需的高、中、低各類氧化鎂和碳酸鎂產品。

二、定量流動分層碳化

在試製過程中為了提高碳化速度和碳酸氫鎂的濃度，對碳化塔進行了較大的改造，實施了定量流動分層碳化法，使碳化反應在不同的壓力、不同的溫度、不同的流量流速條件進行，提高了碳化速度和碳酸鎂的溶液濃度，在等量濃度乳液的基礎上與傳統的鼓泡碳化相比，定量流動分層碳化法的碳化時間比鼓泡碳化法的碳化時間減少了10-15分鐘。碳酸氫鎂溶液中的氧化鎂含量提高到12-15克/L，最高可達20克/L。

三、不加熱控制分解

由碳酸氫鎂溶液脫去二氧化碳以製取鹼式鹽的過程，在傳統的碳化法生產工藝中對於碳酸氫鎂的分解通常採用蒸汽加熱的方法，透過不同的加熱方法得到不同粒徑的鹼式鹽，但由於鍋爐煤耗太高、廢氣、廢渣排放太大，不符合當前環境保護要求。為此在雙減碳化法工藝中對碳酸氫鎂的分解是在不加任何熱量的條件進行。根據產品的要求和碳酸氫鎂溶液的濃度，在給定不同的條件下，碳酸氫鎂溶液可以在靜止狀態下分解，也可以在不同的流動狀態下分解。由於給定的分解條件不同

得到

鹼式碳酸鎂粒徑也不相同。並且得到的碳酸鎂濾餅含水率較低60%-70%。為煅燒不同品級的氧化鎂和降低煅燒能耗提供了基礎條件。

四、逆向迴流旋轉煅燒

生產輕質氧化鎂除了對碳酸鎂的結晶要求外，煅燒溫度和煅燒方法對氧化鎂的物理效能變化起到主要作用。產品煅燒採用逆向迴流旋轉爐，高溫段採用了耐熱澆鑄不鏽鋼，最高溫度可達1150℃，使用煤氣間接加熱，物料在流動下加熱煅燒。可以根據產品要求隨意調節溫度，能夠連續或間斷生產。滿足各品級的輕質氧化鎂要求。

五、經濟資料測試

雙減碳化法工藝是根據使用原料的不同將傳統的碳化法工藝進行了不同程度簡化，縮短了工藝過程，取消了高能耗、高汙染裝置，減少了投資，降低了生產成本，增強了氧化鎂產品市場競爭能力。解決了傳統碳化法中熱水不能全部回收利用的難題。透過實際生產測試主要能耗指標如下；

每噸氧化鎂產品：（1）煤耗2-3T/噸、（白雲石3噸，重質鎂2噸）；（2）電耗與傳統工藝相比減少25%-50%，（3）生產用水減少40%-50%，並全部回收利用。

六、簡述

雙減碳化法生產工藝成熟，投資小、成本低，並且可以採用不同的原料生產，能夠生產不同等級的氧化鎂產品，增強了市場競爭能力。符合不同地域和不同地區的建設條件。