導致油脂浸出裝置的浸出溶劑消耗過多的四種原因以及解決辦法

可能導致油脂浸出裝置的浸出溶劑消耗過多的四種原因有哪些？浸出裝置的溶劑損耗關係到企業的生產成本和財產安全，也關係到工作人員的身體健康和車間環境。因此，在浸出裝置的工藝裝置、裝置除錯、加工和生產上，都需要儘量減少溶劑的損耗。在浸出油脂生產中，以下四個原因可能導致溶劑消耗過高

浸出裝置工藝原因

①由於浸出裝置生產安裝時的管道、門、法蘭連線不夠嚴密，導致溶劑逸出、溢位、滴漏、漏出，溶劑漏出。浸出裝置故障停機檢修時，受溫度影響，溶劑的餾程範圍大，高沸點、低沸點的溶劑都易丟失。據測定，如果在33Kpa的正壓下操作，如果一個墊片鬆動，一天可洩漏300kg溶劑。

②由於冷凝面積不足或冷凝水溫度過高，溶劑氣體不能完全冷凝，造成溶劑跑出逸出。

③由於溶劑與水的分離不清晰，溶劑隨廢水一起排出。據測定，該溶劑在水中的溶解度為0。014%（15。5℃）。如果發生乳化，就會大大超過這個量。

④由於蒸烘機的加熱面積不夠，致使溶劑蒸汽在粕出口處溢位，或溶劑被包含在粕粒內部，隨粕帶走。按照標要求，粕中溶劑殘留量應小於0。05%。如果操作不當，殘留溶液達到0。1%，每噸將餅粕多帶走10kg溶劑。

工作人員操作浸出器失誤

① 操作人員未經專業培訓直接上崗，工藝原理和裝置效能不明確，技術水平參差不齊；責任心不強，發現的問題不能及時解決。

②由於操作失誤，混合油蒸發或氣提不完全，溶劑隨原油一起帶走。一般要求在油中的殘留溶解度小於0。1%。如果操作不當，如果油中殘留溶劑超標1%，每噸油將帶走10kg溶劑。

浸出裝置工藝設計不合理

①工藝設計存在缺陷，試執行階段出現跑、冒、滴、漏現象，造成整個車間燒蝕解決問題，造成溶劑消耗過多。

②蒸汽達不到規定要求。據實測，一般車間的蒸汽消耗量，大豆加工工藝為240~270kg，棉籽加工工藝為380~420kg。飽和蒸汽壓力需要0。6~0。7MPa。

浸出溶劑不達標

外購溶劑的餾程高於規定要求，造成溶劑蒸發回收困難。一般6號溶劑油的餾程為60℃~90℃，正乙烷的餾程為62℃~69℃。