搪瓷反應罐

搪瓷反應罐

搪瓷反應罐

是在化工生產中相當常見的一種裝置，其特點是在普通的碳鋼容器內壁噴塗矽酸鹽粉末，而後經800 ～950 ℃ 燒製，使其密著於鋼製基體表面，燒結而成的矽酸鹽層俗稱搪瓷或搪玻璃。因搪瓷與Q235 鋼板具有相近的熱膨脹率，故在化工生產時能承受一定的熱衝擊。搪瓷具有較好的耐酸鹼性，且較同規格純不鏽鋼製品成本甚低，因而得到廣泛使用。

搪瓷反應罐常用於石油化工、橡膠、農藥、染料、醫藥等行業，用以完成磺化、硝化、氫化、烴化、聚合、縮合等工藝過程，以及有機染料和中間體的其它工藝過程的反應和分離裝置。

搪瓷反應罐的加熱方式

搪瓷反應罐的加熱方法主要有水加熱、蒸汽加熱、電加熱三種。

當工廠在出產過程對溫度要求不高的時分，咱們能夠選用水加熱的方法進行加熱，水加熱體系分為敞開式和密閉式兩種。敞開式較簡略，它由迴圈泵、水槽、管道及控制閥門的調節器所組成，當選用高壓水時，裝置機械強度要求高，反應罐外外表焊上蛇管，蛇管與釜壁有空隙，使熱阻新增，傳熱成效下降。

當出產過程中加熱溫度在100℃以下時咱們能夠運用蒸汽加熱搪瓷反應罐的方法，這種是用一個大氣壓以下的蒸汽來對裝置進行加熱。當溫度要求在100~180℃範圍內，咱們就得運用飽滿蒸汽；當溫度要求更高時，咱們就必須運用高壓過熱蒸汽來進行加熱。

電加熱是經過電阻絲纏繞在搪瓷反應罐筒體的絕緣層上或安裝在離搪瓷反應罐若干間隔的特設絕緣體上，因而，在電阻絲與搪瓷反應罐體之間形成了不大的空間空隙。

若出產工藝要求在更高溫度下操作或欲防止選用高壓的加熱體系時，可用其它介質來替代水和蒸汽，如礦物油（275～300℃）、聯苯醚混合劑（［wiki］沸點［/wiki］258℃）、熔鹽（140～540℃）、液態鉛（熔點327℃）等。

搪瓷反應罐

搪瓷反應罐的結構設計

搪瓷反應罐罐體及傳熱裝置設計主要包括：

1。罐體的結構設計；

2。罐體的幾何尺寸計算；

3。夾套的幾何尺寸計算；

4。罐體和夾套的壁厚計算；

5。工藝接管口設計；

6。夾套的結構設計；

罐體和夾套的結構設計

1。上下封頭一般均採用標準橢圓封頭。

2。下封頭與筒體焊接，上封頭與筒體的連線型式分為可拆連線和不可拆連線兩種，可拆；

3。連線一般做成法蘭連線。

4。夾套常採用焊接式整體結構形式。

5。反應罐有上出料方式和下出料方式。

6。常選用懸掛式支座。

搪瓷反應罐質量要求

搪瓷反應罐必須由有相應壓力容器設計資格的單位設計；有相應壓力容器製造證的單

位製造；有搪玻璃生產許可證的單位搪瓷；金屬設計與製造須符合ＧＢ150《鋼製壓力容器》標準。搪玻璃符合ＨＧ2432－2001《搪玻璃裝置技術條件》規定？並滿足《壓力容器安全技術監察規程》要求。

（1） 絕緣性玻璃層經20ｋＶ高壓檢測，不導電為合格；

（2） 耐衝擊性耐機械衝擊指標為220×10－3Ｊ；

（3） 耐溫性玻璃面耐溫差急變效能。熱衝擊為120℃？冷衝擊為110℃；

（4） 厚度玻璃層厚度為0。8～2。0ｍｍ；

（5） 表面玻璃層表面光滑有光澤。無斑點、劃痕；

（6） 資料由於低壓和中壓搪玻璃裝置分別屬二類和三類壓力容器？因此裝置出廠的檔案必須齊全有效？如產品檢驗證書、鍋檢所簽章合格證、加蓋設計和製造資格印章竣工圖等。

搪瓷反應罐表面防腐修補

（1）配方及要求。

鈉水玻璃100份，密度1。45，模數2。6～2。8；氟矽酸鈉15份，純度不低於95%；

輝綠岩粉270份，粒度120目。

此膠泥固化過程主要是鈉水玻璃與氟矽酸鈉的化學反應，鈉水玻璃的模數及密度對膠泥強度的影響非常敏感，一般將密度控制在1。42～1。45，模數控制在2。6～2。9範圍內。

（2） 施補工藝。

①將損傷的腐蝕物清除乾淨，然後用15%～20%的稀硫酸去鏽，再以10%苛性鈉溶液中和，用水清洗後熱空氣吹乾。

②用鈉水玻璃100 份、輝綠岩粉110份、氟矽酸鈉6份攪拌配製成均勻的稀塗料，用排筆或小毛刷將底層塗料均勻塗刷在清理好的表面上，緩慢加溫到50～60℃，使之乾燥。

③待底層全乾後，按配方配製膠泥，配製時所用工具與容器必須清潔、乾燥。先將輝綠岩粉與氟矽酸鈉均勻混合，加入鈉水玻璃中攪拌均勻即可。配製的膠泥應在30min內用完。如有膠泥固化應棄去不用。

④用抹板將膠泥塗抹在底層的表面上，不宜過厚，表面修抹光整。施工環境溫度15～30℃，溼度<80%，原料溫度與環境溫度保持一致。常溫保持1天，然後緩慢加熱到50~60℃，保溫3天，使被塗抹處完全乾燥。

⑤塗層乾燥後，用40%～50%的硫酸處理，將未參與反應的氟矽酸鈉分解成矽酸凝膠，8～12h刷一次，共刷3～4次，每次間隔4h。每次處理前應將表面的白色結晶清掃乾淨。養護期間嚴禁與水或水蒸汽直接接觸。

搪瓷反應罐人孔蓋和通氯管材料改進

（1）搪瓷反應罐入孔蓋和入孔保護環掉瓷漏氯氣是黃金精煉行業常見問題，擴產提速後漏氯氣次數越來越多，每月至少要花幾十小時修補掉瓷的反應罐入孔蓋、入孔保護環。分析掉瓷漏氯氣原因有：釜蓋被螺栓壓緊時釜蓋變形，導致迸瓷漏氯氣。釜蓋與入孔保護環硬碰硬，導致磕瓷漏氯氣。決定選擇一種合適的材料來解決這一問題，這種材料既要有一定硬度能壓緊釜蓋又要有一定柔性不磕瓷，還必須具有不被氯氣腐蝕、能承受100℃溫度的優良效能。透過查閱大量資料，反覆比較，最後選擇物美價廉的聚丙烯板作內襯板，Q235 鋼板作外蓋板，製成複合材料用於入孔蓋。使用證明，新型複合材料人孔蓋製作成本低，操作、維護方便，使用壽命可延長6 倍，也使人孔保護環不再被壓壞。

（2）搪瓷反應罐通氯管是向反應罐通氯氣溶解金的重要部件，既要承受受釜內流動金液的劇烈衝擊又要耐氯氣強烈腐蝕，通氯管經常損壞造成氯氣洩漏。分析通氯管損壞原因有：①通氯管法蘭被螺栓壓緊時，法蘭側面包裹的防腐材料PVDF 迸裂，導致裂縫擴大至法蘭底面漏氯氣。②通氯管鋼芯材料太軟，經受不住釜內流動金液衝擊彎曲損壞、漏氯氣。對此去除法蘭側面包裹的防腐材料PVDF，通氯管鋼芯材料由原來普通鋼管改為強度大的不鏽鋼材料，設計並製作新型通氯管。新型通氯管安裝、維修方便，使用壽命延長了5 倍，損壞後可修復重複使用。

搪瓷反應罐為什麼會出現爆炸事故

目前多數搪瓷反應罐採用內筒體加外夾套形式，其內筒工作壓力分為負壓、常壓和承壓，夾套因加熱或冷卻介質不同其工作壓力也不盡相同。由於大多數搪瓷反應罐夾套內需通入蒸汽或有機熱載體來加快反應速度，因此即使內筒不承壓，這類裝置也屬於壓力容器。由於參與反應的原料以及催化劑多為易燃、易爆的物質，反應過程中稍有不慎就會引發火災和爆炸，事故發生率高。

搪瓷反應罐

搪瓷反應罐的使用管理

在搪瓷反應罐使用過程中有可能會出現各種各樣的安全問題，比如因反應罐的剛度問題失穩鼓包，因物料問題燃燒爆炸，因內筒爆瓷穿孔失效等，還有的因為內筒有毒物料洩漏到這工作人員中毒，為了避免以上現象出現，必須要嚴格規範搪瓷反應罐使用管理，主要從以下幾方面著手。

1、反應罐的基礎

反應罐這類裝置大都是利用懸掛式支承固定在鋼結構或混凝土平臺的裝置預留孔上。如果裝置安裝的預留孔尺寸不合格，會導致反應罐無法懸掛或支承接觸面過小。為了保證反應罐攪拌裝置在正常轉動時，基礎的穩定性。這就要求企業在安裝裝置之前對車間平臺的預留孔應進行合理的設計。在進行設計時要考慮到保溫層的預留間隙和裝置管道的透過性。

2、反應罐的銘牌

在檢驗過程中存在各種銘牌問題。沒有銘牌的、有銘牌看不清的、有銘牌和裝置不符的、有裝置掛牌和銘牌不符的、有銘牌被保溫包起來的。總之想弄清到底我們要檢驗哪臺裝置很困難。究其原因有幾個：

①裝置進廠時，銘牌和裝置分離，管理人員不能確定對應編號，所以未掛或錯掛。

②裝置做保溫時，銘牌被包裹，未外露出來，檢驗時不能定位。

③裝置銘牌被腐蝕，看不清編號。

④裝置管理人員未按企業主管部門的要求另行掛牌。為此做為裝置管理人員應該在裝置安裝之時，有必要對車間裡的裝置做一份系統的平面佈置圖。明確標清裝置的名稱、所在位置和產品編號。有了佈置圖，將給裝置的管理和定期檢驗帶來很大幫助。

3、反應罐夾套的防腐

通常精細化工廠內的腐蝕性介質種類繁雜，使搪瓷反應罐的使用環境變得異常惡劣。裝置夾套的防腐層極易被腐蝕掉。因此裝置管理員有必要一個檢驗週期內對反應罐夾套進行幾次打磨、除鏽、塗防腐漆。如果夾套缺失防腐措施，將嚴重影響裝置的使用壽命。

4、反應罐重新復搪後的管理

必須先把夾套割掉，將內筒回爐去除殘餘搪瓷後，重新進行復搪。此項修理屬於特種裝置重大維修。生產廠家在進行復搪之前，必須向相關特種裝置安全監督管理部門提供書面告知，方可對搪瓷反應罐進行復搪。而在復搪過程中必須由檢驗檢測機構按照安全技術規範進行監檢。生產廠家出具合格的維修改造資料，使用單位方可重新使用。檢驗人員在檢驗過程中發現有未經許可和監檢的復搪反應釜，應予以報廢、停止使用。

5、反應罐的管理臺賬

裝置管理人員應該建好裝置及安全附件管理臺賬。明確標註好裝置及安全附件的下次檢驗日期，事先做好備檢工作。企業應當建立標準化管理模式。