橡膠壓鑄成型模具

橡膠壓鑄模的硫化工藝是應該提倡的一項橡膠製品生產工藝。最大的特點是提高生產效率，改進橡膠製品的質量，尤其是能硫化普通模壓法所不能硫化的薄壁、超長和超厚的製品；此外能增強橡膠與金屬嵌件的結合粘著力，模具在使用過程中由於先合模後加料，模具不易損壞。因此，橡膠壓鑄成型方法逐漸被廣泛採用。

壓鑄成型模具原理：在普通模壓模具上增加兩個組合零件：壓鑄塞（頭）與壓鑄料腔（又稱鑄壓料室），起裝填膠料的作用。在壓鑄料腔底部與相連線的模板或模腔部位開置一定數量的壓鑄膠料流道口，在平板硫化機的壓力作用下，將力傳遞至壓鑄塞壓縮膠料，在受熱、受壓情況下，膠料軟化呈半流體狀態並快速擠入膠料流道口進入模具模腔中，然後透過定時、恆壓硫化階段，膠料定型而得到模壓制品。

在硫化過程中採用普通模壓法硫化，製品往往出現卻膠、起泡、質地疏鬆等現象。原因在硫化過程中膠料沒有全部填充到模腔中而外溢。在使用壓鑄模具結構可以解決這類問題。

橡膠壓鑄模具的結構、材料要有足夠的強度和剛度。第一：在一般模壓法時的壓力低於壓鑄時的壓力，如果強度不夠，壓鑄膠料模具易變形，造成製品超差或模具報廢。第二：在設計或選擇壓鑄流道或壓鑄面位置時應避開製品工作面或重要表面（有外觀要求的面）。第三：壓鑄模具適用薄壁製品、特厚製品、超長製品、帶有金屬嵌件等製品。壓鑄設計儘可能使模具閉合高度尺寸短一些，有利於壓鑄和脫模。手工脫模困難，配有結構簡單操作方便的脫模裝置。生產過程中以效率、安全、可行性為方向，讓員工如何更快更簡單的工作是設計的初衷。